Étude de cas · Prodigy
Du concept à la production
Prodigy avait un produit à lancer et un croquis. Nous avons fait la conception, les prototypes, puis la production de la structure en tube.
- 1
- croquis au départ
- 2
- prototypes avant la série
- 3
- opérations sous un même toit
Le problème du client
Le produit existait sous forme de croquis et d’un prototype fait à la main. Il fallait un modèle 3D fabricable, un prix par unité et un fournisseur capable de suivre le lancement.
Faire dessiner par un bureau, couper par un atelier et souder par un autre aurait multiplié les allers-retours avant la première unité vendable.
Ce qu’il nous a envoyé
- Un croquis coté à la main et des photos du prototype artisanal.
- Les contraintes d’usage : charge, dimensions maximales, finition souhaitée.
- Une quantité de lancement et une quantité visée à douze mois.
Ce que nous avons changé à la conception (DFM)
- Modélisation 3D complète par nos dessinateurs, à partir du croquis.
- Structure redessinée en tube carré avec coupes d’assemblage au laser, à la place de pièces pliées et soudées bout à bout.
- Nombre de soudures réduit et joints déplacés hors des surfaces visibles.
- Finition powder coat prévue dès la conception, avec points d’accrochage intégrés.
Comment nous l’avons produit
- 01
Premier prototype
Structure coupée et soudée, testée par le client en usage réel.
- 02
Second prototype
Deux cotes ajustées et un renfort ajouté d’après les essais. Approuvé par écrit.
- 03
Série de lancement
Découpe laser, soudure MIG et TIG, powder coat coordonné. Livraison de la première série, puis lots selon les ventes.
Le résultat
Un produit passé du croquis à la série avec un seul interlocuteur. Le modèle 3D, les dessins et le programme de découpe appartiennent au client et servent à chaque lot.
Le client a un produit et une usine. Il n’a pas eu à devenir un gestionnaire de sous-traitants.